我(wǒ)國高速加工(gōng)中心發(fā)展應用(yòng)

我國高速加工(gōng)中心發展應用：
　　在(zài)加工精度方面，近10年來，普通級數(shù)控機床的加工精度已由10μm提高到5μm，精密(mì)級加工中心(xīn)則從(cóng)3～5μm提高到1～1.5μm，并且超精密(mì)加工精度已開始(shǐ)進入納米級（0.01μm）。而新一代(dài)高速數控機床特别是高速加工中心的(de)開發應用與超高速(sù)切削緊密相關。
　　1.國内(nèi)外加(jiā)工中心切削水(shuǐ)平的差(chà)異
　　目前先進國家的車削和銑削的切削速度已達到5000～8000m/min以上；機床(chuáng)主軸(zhóu)轉數(shù)在30000r/min（有(yǒu)的高達10萬r/min）以(yǐ)上。例(lì)如：在銑削平面時(shí)，國外的切削速度一般大于1000～2000m/min，而國内隻相當于(yú)國外的(de)1/12～1/15，即國内幹12～15個(gè)小時(shí)的活相當(dāng)于國外幹(gàn)1個小時。據(jù)調查，許多加工中心的實際切削時間不到工作時間的55%。因此，如何提高(gāo)加工(gōng)效率(lǜ)，降低廢品率成了衆多企業共同探讨的問題。對國内數(shù)控加工中心切削效率部分調查發現，普遍存在如刀具(jù)精(jīng)度低、刀片跳動量大、加工光潔度低、工藝設(shè)備不配套等諸多問題。
2.提高切削效率的途徑
　　（1）合理選擇切削用量
　　當(dāng)前(qián)以高速切削為(wéi)代表的幹切削、硬切削等(děng)新的(de)切削工藝已經顯示出很多的(de)優點和強大的生命力，成為(wéi)制造技(jì)術(shù)提高加工效率和質量、降低成本的主要途(tú)徑。
　　實踐證(zhèng)明，當切削速度提高10倍，進給速度提高20倍，遠遠超越傳統的切削“禁區”後，切削機理發(fā)生了根本的變化。其結果是：單位功率的金屬切除率提高了30%～40%，切削力(lì)降低了30%，刀具的切削壽命提高(gāo)了70%，大幅度降低了留在工件上(shàng)的切削(xuē)熱(rè)，切削振動幾乎消失(shī)；切削加工發生了本質(zhì)性的飛(fēi)躍。根據目前(qián)機床(chuáng)的(de)情況來看(kàn)，要充分發揮先(xiān)進刀具的高速(sù)加工能力，需采(cǎi)用高速加工，增大單位時間材(cái)料被切除的體(tǐ)積（材料(liào)切除率Q）。
　　在選擇合理切(qiē)削用量的同時，盡量選擇(zé)密齒刀（在刀具每英寸直徑上的刀(dāo)齒數≥3），增加每齒進給量，提高生(shēng)産率及刀具壽命。有關試驗研(yán)究表明：當(dāng)線速度為165m/min，每齒進給為0.04mm時，進(jìn)給速度為341m/min，刀具壽命為(wéi)30件。如果将切削速度提高到350m/min，每齒進給為0.18mm，進給速度則達到2785m/min，是原來加工效率的817%，而刀具壽命(mìng)增加到了117件。

經營：立式加工中心,卧式加工中心,CNC加工中心